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As Máquinas de injeção câmara quente oferecem  inúmeras vantagens e benefícios para sua empresa, visando sempre à eficiência do processo industrial e o crescimento do seu negócio.

Entre as inúmeras vantagens, podemos destacar:

• Redução de matéria prima, custo operacional e ciclo de injeção.
• Projeto flexível, compacto e com infinitas possibilidades.
• Utilização dos mais diferentes tipos de matéria prima.
• Grande linha de buchas e ponteiras padronizadas para as diversas aplicações.
• Peças injetadas com estabilidade dimensional, sem tensões.
• Pressão de injeção menor, consequentemente utilização de maquinas compactas.

Principais componentes das máquinas injetoras Zamak:

• Grupo de fecho
• Grupo de injeção.
• Ejetor central.
• Grupo de radiais.
• Lubrificação centralizada
• Proteções

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Os atemperadores são fundamentais para o controlo da temperatura.

Características técnicas dos atemperadores

Atemperador modelo MTR SMART

• Controlo eletrónico PID da temperatura em refrigeração ou aquecimento;
• Bomba, possibilidade de trabalhar em pressão e depressão;
• Deteção de rutura de mangueiras;
• Controlo de rutura de termopar;
• Depósito e resistências em aço inox;
• Sistema de refrigeração indireto;
• Sensor de nível por elétrodo
• Carga de água automática;
• Rodas

Modelo MTR SMART 2-4

• Controlo eletrónico PID da temperatura em refrigeração ou aquecimento;
• Bomba, possibilidade de trabalhar em pressão e depressão;
• Deteção de rutura de mangueiras;
• Controlo de rutura de termopar;
• Deposito e resistências em aço inox;
• Sistema de refrigeração indireto;
• Sensor de nível por elétrodo (só em versão W);
• Carga de água automática(só em versão W);
• Rodas;
• Termostato de segurança;
• Alarme sonoro;
• Relés de estado sólido.

e Modelos MTR SMART 2-4

• Controlo eletrónico PID da temperatura em refrigeração ou aquecimento;
• Bomba, possibilidade de trabalhar em pressão ou depressão;
• Deteção de rutura de mangueiras;
• Controlo de rutura de termopar;
• Deposito e resistências em aço inox;
• Sistema de refrigeração indireto;
• Sensor de nível por elétrodo (só em versão W);
• Carga de água automática(só em versão W);
• Rodas;
• Termostato de segurança;
• Alarme sonoro;
• Relés de estado sólido.

MICRO HEAT

• Controlo eletrónico PID da temperatura em refrigeração ou aquecimento;
• Controlo de rutura de termopar;
• Deteção de rutura de mangueiras;
• Cilindro de aquecimento e resistência em aço inox;
• Sistema de refrigeração direto;
• Termostato de segurança;
• Carga automática de água.

SMART 2-4 WDC

• Controlo eletrónico PID da temperatura em refrigeração ou aquecimento;
• Sensor de nível por elétrodo;
• Controlo de rutura de termopar;
• Deteção de rutura de mangueiras;
• Cilindro de aquecimento e resistência em aço inox;
• Sistema de refrigeração direto;
• Termostato de segurança;
• Carga automática de água;
• Rodas;
• Alarme sonoro;
• Relés de estado sólido.

SMART 2-4 WIC

• Controlo eletrónico PID da temperatura em refrigeração ou aquecimento;
• Sensor de nível por elétrodo;
• Controlo de rutura de termopar;
• Deteção de rutura de mangueiras;
• Cilindro de aquecimento e resistência em aço inox;
• Bomba magnética;
• Sistema de refrigeração indireto;
• Sensor de nível por elétrodo;
• Carga automática de água;
• Termostato de segurança;
• Rodas;
• Alarme sonoro;
• Relés de estado sólido.

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A sua missão é a de desprender as peças do sistema de alimentação, de forma às peças terminadas caírem através da separação existente entre os rolos e a alimentação serem conduzidas até à boca de saída do tambor.

A regulação da inclinação do tambor e a velocidade de giro dos mesmos determinam o tempo necessário para a separação das peças.

Estas uma vez separadas caem nos contentores colocados debaixo do bombo rotativo separador.

A estrutura do bombo é em aço assim como os rolos que internamente estão cheios de espuma em poliuretano.

A espuma em poliuretano é para a absorção do ruído produzido pelo giro das peças.

Para sua regulação dispõe de, um ajuste centralizado manual que realiza de forma mecânica o ajuste de todos os rolos.

Tendo um ranking de velocidades muito amplo de giro por meio de um variador de frequência.

A sua função é a de separar as peças acabadas.

É  ajustável em ambas as medidas e velocidade.

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A capacidade máxima do carregador de lingotes é cerca de 100Kgs.

Instalação mecânica

Para a instalação mecânica do carregador de lingotes é necessário realizar 4 parafusos de métrica 12 na parte superior do forno, utilizando a base da lingoteira para sua marcação no forno.
A base da lingoteira coloca-se a 10mm do cadinho e apertam-se os 4 parafusos.

Transporte e elevação

Ao elevar a máquina assegure-se que esta está nivelada. Evite possíveis movimentos de elevação ou transporte bruscos, manter a máquina o mais próximo do solo possível (máx. 10cm) e na ausência de pessoal em torno da máquina durante a sua manipulação. Use sempre de botas e luvas de segurança.

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• Capacidades de resfriamento desde 3 até 32kW
• Condensador refrigerado por ar
• Depósito, bomba  e evaporador fabricados em aço inox
• Desenhado para espaços reduzidos
• Fácil instalação e manutenção com componentes de fácil acesso
• Adequado para circuitos abertos e fechados
• adequado para temperaturas de água de 5 a +20ºC
• Controlo de fases

Modelos disponíveis

• MNF 3
• MNF 10
• MNF 15
• MNF 20
• MNF 30
• MNF 40
• MNF 50
• MNF 60

Tipicamente, o tempo de arrefecimento dos Chillers é cerca de 50%, ou mais, da duração total do ciclo de injeção, sendo mais longo no caso de materiais semi-cristalinos que nos materiais amorfos. Isto mostra bem a importância que o sistema de controlo de temperatura tem no correto funcionamento do molde.

O arrefecimento do material injetado é feito por transferência de calor para as superfícies moldantes (que estão a uma temperatura bastante inferior) e através da massa do molde.

Assim, a maneira como se faz o arrefecimento deve ser controlada, não só em termos do gradiente de temperatura do fluido refrigerador, mas também da sua uniformidade na superfície da zona, de forma a evitar empenos nas peças. Para facilitar, acelerar e controlar o processo de transferência de calor, são maquinados furos de passagem para um fluido refrigerante perto das zonas moldantes. Estes furos, também conhecidos por “linhas de água”, por a água ser o fluido de refrigeração mais frequente (e mais barato), constituem o sistema de controlo de temperatura.

A designação de “sistema de arrefecimento” ou “sistema de controlo de temperatura depende da perspetiva de análise.

Do lado da peça será sistema de arrefecimento e do lado do molde será de controlo de temperatura.

Daqui em diante chamar-se-á sempre sistema de arrefecimento, como é chamado na indústria.

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• Servo motor trifásico permite-nos um controlo preciso na velocidade e na posição com uma precisão de +/-0,2mm e uma velocidade máxima limitada a 2m/s;
• Válvulas de grande capacidade de caudal para uma distribuição perfeita do desmoldante;
• Unidade linear consiste em secção oca em alumínio. onde rodas dentadas se deslocam pelo seu interior protegidas de possíveis salpicos.
• Tensão da correia ajustável;
• Sistema simples robusta e pratica do pulverizador de fixação ao prato permitindo o ajuste fácil para cada tamanho;
• Sistema de corte por válvula de membrana.

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Características operacionais das unidades de Vácuo

• Incrível variedade de aplicação em máquinas com 150 até 2500 toneladas
• PLC Siemens
• Monitor touch screen 10″
• Nível de vácuo no tanque personalizável pelo operador
• Download/upload de dados num cartão SD
• Acesso remoto à rede

 Características estruturais das unidades de Vácuo

• Estrutura inteiramente em aço inox AISI 304
• Tanque em aço inox AISI 304
• Filtro duplo em aço inox para assegurar uma melhor filtração de partículas metálicas e gases poluentes (por exemplo: névoa oleosa)

 Controlos e medidas

• Medição e controlo de vácuo em cada canal
• Medição e controlo da capacidade de sucção em cada canal
• Controlo da poluição em cada canal
• Representação da curva de vácuo em cada canal/h
• Controlo da duração desde o início do vácuo até o início da fase rápida (precisão de 1 ms)
• Interface de usuário com controlos de segurança para a máquina de fundição sob pressão (por exemplo: a possibilidade de parar o vácuo se a máquina não estiver a funcionar)
• Controlo de válvulas

OS NOSSOS SECTORES

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A nossa gama comtempla as bainhas em:

• carburo silício
• lítio
• sialon

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